走進江蘇國新新能源乘用車有限公司的生產車間，輕量化鋁合金底盤生產線上，十幾臺自動化機械手整齊排列，機械手臂有序揮舞，工人們正在各自的崗位上緊張忙碌，現場一派繁忙的生產景象。
據了解，輕量化鋁合金底盤的生產工藝是國新新能源創新的一大亮點，采用“MIG”焊接技術和自主研發的生產工藝及模夾具，并引進具備世界先進水平的“OTL”機器人主機進行系統自主集成，是國內第一條全自動鋁合金底盤焊接生產線。
智能化、數字化水平，是驗證現代化制造能力的“硬性指標”。
作為全市首家、全國第18家獲批純電動乘用車項目的企業，國新新能源堅持高標準、高要求，采用全自動機械手生產、全自動物流配送、自動物料存儲系統等多種先進的生產管理、物流設備管理集成系統，力求打造國內一流的新能源汽車智能工廠。
公司擁有自主知識產權的全自動碳纖維成型生產線采用熱固和熱塑復合材料成型工藝，取代了傳統整車制造的沖壓工藝。和傳統的生產線相比，全自動碳纖維成型生產線的生產效率更快，從進料到成品檢驗完成只需要三分鐘，同時取消了涂裝工藝的前處理工藝，大大降低了“VOC”的排放，真正實現了智能制造、綠色制造。
同時，公司建設的智能化可追溯系統可以對從原材料采購到產品最終銷售的整個產品生命周期進行跟蹤，在新能源汽車的生產、效率以及質量控制等方面起到至關重要的作用。
國新新能源乘用車項目規劃總投資30億元，項目一次規劃分兩期建設，一期投資12億元，按照碳纖維復合材料熱固成型工藝，建設年產2萬輛碳纖維純電動乘用車能力，二期規劃投資18億元，按照碳纖維復合材料熱塑成型工藝，建設年產5萬輛輕量化乘用車生產能力。
目前，一期項目已經完成投資約10億元，建筑面積11萬平方米，建成電池Pack車間、電機電控車間、車身成型車間、底盤車間、涂裝車間、總裝車間、試驗驗證車間、公用動力及輔助設施等。
“下一階段，公司將繼續加大對智能制造的投入力度，緊緊圍繞企業和市場的需求，結合自身實際和行業特點，大力推進智能車間建設，持續不斷提升企業的生產效率，推動企業實現高質量發展。”江蘇國新新能源乘用車有限公司副總經理胥崇仁表示。